¿Cuáles son las 5S del Lean Manufacturing?

La filosofía Lean Manufacturing se ha posicionado en los últimos tiempos, siendo un punto referencial principalmente para las empresas emergentes y aquellas organizaciones que están iniciando, ofreciendo soluciones a errores frecuentes en los procesos productivos, sumando valor al producto final y manteniendo la competitividad de las organizaciones que la apliquen en el mercado.

No se trata de un método nuevo debido a que apareció en la década de los cincuenta en Japón. Inició como idea de la empresa de automóviles Toyota, es por ello que originariamente se conoció como “Sistema de Producción Toyota”. Surgió en un ambiente de posguerra, en donde era imprescindible mejorar los procesos y minimizar los desperdicios.

En la actualidad esta metodología posee considerable vigencia, por lo que, sus preceptos y conceptos de gestión se mantienen para establecer procesos y flujos de producción en organizaciones de diversos tamaños. Así mismo, aporta ventajas a la cultura organizacional de las empresas, fomentando una perspectiva de continua mejora. 

¿En qué consiste el Lean Manufacturing?

El término anglosajón Lean Manufacturing o en español “manufactura esbelta” o “producción ajustada”, consiste en una metodología de organización del trabajo orientada a la optimización constante, mejorando el sistema de producción a través de la remoción de desperdicios y de tareas que no aportan ninguna clase de valor al proceso.

Su principal objetivo es el de reducir las pérdidas generadas en todos los procesos de fabricación, haciendo uso únicamente de aquellos recursos que sean indispensables. De esta manera, al eliminar el despilfarro, es posible mejorar la calidad de los productos, reduciendo los costos y el tiempo de elaboración.

Las 5S del Lean Manufacturing

Con la finalidad de que el método del Lean Manufacturing sea efectivo, deben implementarse las 5S, estas son:

• “Seiri” (en español “Eliminar”)

Se refiere a separar del puesto de trabajo y del ambiente laboral en general cualquier elemento que no sea necesario, o que no facilite las actividades asignadas, así como también, eludir aquellos posibles derroches.

En relación a ello, en esta primera fase se debe llevar a cabo una clasificación de los elementos y objetos que se disponen en los diversos puestos de trabajo y en cada departamento teniendo en cuenta que será apartado todo aquello que no sea útil o que resulte innecesario.

• “Seiton” (en español “Ordenar”)

En esta segunda fase se emplean efectivamente los espacios que conforman el entorno laboral, manteniendo una apropiada distribución. Se debe priorizar el orden y la ubicación lógica de los materiales y recursos, de manera que su acceso sea ágil y sencillo.

• “Seiso” (en español “Limpiar e inspeccionar”) 

Se trata de una etapa en la que es preciso acabar con la suciedad de los espacios, optimizando la limpieza. Esto significa que se debe identificar y localizar las fuentes que provocan la suciedad. Esta acción fomenta que los recursos y herramientas se mantengan en buen estado.

Además, debe garantizarse el mantenimiento habitual de las maquinarias y los instrumentos con los que cuenta la empresa. De esta forma se puede garantizar su óptimo estado operativo, así como también, se previenen accidentes laborales y enfermedades vinculadas a los riesgos en el lugar de trabajo. 

• “Seiketsu” (en español “Estandarizar”)

En esta etapa se pretende impedir la reaparición de la suciedad y el desorden. Para poder garantizar esta tarea es necesario establecer procedimientos y reglas que todos los trabajadores deben cumplir. Así mismo, debe recordarse periódicamente la importancia de mantener el orden y la limpieza en el lugar de trabajo. 

• “Shisuke”, en español “Disciplina y Compromiso”)

Es una fase elemental para poder certificar el éxito de la metodología. En esta etapa se lleva a cabo el seguimiento de las acciones tomadas en las fases anteriores. Permite realizar un recuento y un control detallado del sistema. De esa forma se puede comparar los objetivos que fueron establecidos en principio y los resultados alcanzados, permitiendo la identificación de deficiencias y fallos. 

Es así como el shitsuke se enfoca en reconocer e implementar procesos de optimización continuos, al tiempo que se ocupa de la comprobación regular del acatamiento de los estándares de calidad determinados en las metas fijadas en principio. La idea es que los trabajadores de la empresa se habitúen y empleen el método para alcanzar resultados satisfactorios y certeros a corto, mediano y largo plazo.

En esto consisten las 5S del Lean Manufacturing. Vale la pena resaltar que, para su aplicación en cualquier empresa, deben ser implementadas de forma controlada, debido a que no tiene sentido emprender con un proyecto grande en toda la organización, sino llevarlo a cabo poco a poco, por secciones.

Así que, si deseas poner en prácticas las 5S del Lean Manufacturing en una empresa, evitando la compra innecesaria de materiales e identificando los aspectos críticos para solventarlos, previniendo el deterioro de la maquinaria y los productos, una licenciatura en administración de empresas puede ser una excelente opción para ti.

¿Qué caracteriza al Lean Manufacturing?

• Procura identificar los problemas desde su origen en las empresas, fomentando la calidad de sus procedimientos.

• Se trata de una filosofía de trabajo. 

• Su principal fin es la minimización de cualquier desperdicio. 

• Se enfoca en los usuarios finales.

• Aumenta la producción al tiempo que reduce los costos.

• Se sustenta en los aportes de las personas vinculadas al proceso.

• Busca aumentar la competitividad de empresas de cualquier tamaño.

• Pretende alcanzar la máxima eficacia en los diversos procesos.

• Promueve una relación estable y fluida con los proveedores, con el objetivo de compartir los riesgos e información relevante para llegar a acuerdos. 

¿Cuáles son los 8 desperdicios del Lean Manufacturing?

En sus orígenes, el Sistema de Producción de Toyota instauró siete desperdicios, recursos o procesos que no agregan valor a los clientes. No obstante, en la actualidad los especialistas en el campo sugieren que se incluya un octavo desperdicio, estos son:

1. El transporte que no sea necesario.

2. Un exceso en el inventario.

3. Realizar movimientos superfluos de equipos, personas o maquinaria.

4. La espera, expresada en personas esperando o en equipos abandonados.

5. La producción en exceso de un producto.

6. Tanto el sobre procesamiento como la dedicación extenuante en un producto, más de lo que los usuarios necesitan. También incluye los diseños que ameritan máquinas de alta tecnología para particularidades innecesarias.

7. Aquellos defectos que demandan esfuerzos y elevados costos para su rectificación.

8. Desperdiciar el talento o no utilizar el ingenio.

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